海南炼化以科技创新实现能效领跑

9月金秋，行走在集团公司位于祖国最南端的炼化企业——海南炼化厂区宽广的街道上，路面上不见一块污渍，只见棕椰树碧绿葱葱、美人蕉亭亭玉立，绿草如茵、碧空如洗，身着“石化蓝”的员工穿梭于塔林之中，绘就了一幅工业与生态共荣的和谐画卷。

身处国际旅游岛，海南炼化在筹建之初，就确立了国际一流的企业定位，装置全部采用中国石化自主研发的最新工艺技术，以全加氢流程设计，实现原油了“吃干榨尽”，环保优势突出，但全加氢流程能耗高是天生弱势。如何向绿色低碳要效益，实现高质量发展，并在2019年7月，荣获2018年度“能效领跑者企业（对二甲苯）”称号？这得益于海南炼化始终坚持走创新驱动、绿色发展道路。

技术创新实现能效领跑

2013年底，海南炼化建成投产了芳烃联合装置，这是中国石化具有完全自主知识产权的国产化第一套大型芳烃生产装置。该装置的投产，打破了国外公司对芳烃成套技术的长期垄断，中国石化一举成为全球第3家拥有对二甲苯生产技术的专利商。项目所应用“中国石化高效环保芳烃成套技术”荣获国家科技进步特等奖。目前，该装置已实现连续4年安稳长满优运行，装置的能耗、综合竞争力领先于采用欧美技术的装置，常年处于世界芳烃行业标杆地位。

联合装置在设计、技术改造和运行过程中均体现了节能理念。通过优化供热流程，充分考虑热联合，创新设计并建造了世界最大的单炉膛芳烃加热炉，全装置加热炉数量由常规10台左右减少为4台，并设置了两套联合余热回收系统，加热炉排烟温度降至95℃，使得热效率从常规的92%提升到94%以上。

应用中国石化首创的芳烃联合装置能量深度集成工艺，实现低温热蒸汽及低温热热水发电。装置运行不仅“不需要外部供电”还将“向外部输送电”，根据设计能力，该装置每年发电量可达1.25亿千瓦时，而海南省2018年全年工业用电总量为13.67亿千瓦时。

采用高效换热设备，提高传热效率。在异构化装置中采用当时国内换热面积最大的板式换热器，大幅提高了传热效率，缩小冷热端温差，增加换热深度，从而有效减少进料加热炉负荷。2018年，海南炼化芳烃综合能耗完成309.83千克标油/吨，低于中石化下达的指标5.17个单位，较设计能耗降低23.17个单位，持续领跑世界芳烃行业。

践行环保理念向绿色低碳要效益

芳烃原料罐区旁，深垂在榕树上的粗壮枝干，向行人彰显着它的生机盎然，树顶雀窝传来的声声天籁与机组的鸣响相映成趣。

“这是系统内首个热水发电机组。在传统的芳烃工艺中，100多摄氏度的热源很难利用，只能白白浪费。”海南炼化芳烃部负责人说“现在我们用低温热产生的蒸汽，经过热水发电机组，产生的电能不仅可以满足芳烃装置自用电量，多余的电能还可供其他装置使用。”

针对全加氢流程能耗高的现状，海南炼化提升燃动效能、优化燃料结构、熄灭火炬等措施，炼油综合能耗持续下降，2018年炼油综合能耗降至60.57千克标油/吨原料，与设计值相比，下降了8.078万吨标油，减排二氧化碳28万吨，减少了能源的浪费和碳排放，实现了向绿色低碳要效益。

“节能直接产生效益，企业绿色低碳的形象也是效益。”海南炼化负责人说，“让这样的环保理念深入每一位管理者、每一位员工的骨髓，也就提升了企业的绿色竞争力。”

（林鸿冠）