独石化技术攻关实现提质增效

中国石油网消息(特约记者赵贞 通讯员韩玉姗)“咱们装置的提质增效项目，3月份能节约46万元！”独山子石化乙烯厂烯烃一联合车间丁二烯装置技术员程小军一边按着计算器，一边对同事李羽佳说。

自2019年开始，独山子石化全面开展开源节流降本增效工程，确定了“一增两降三优化”(增加乙烯产量，降低成本费用、能耗物耗，优化乙烯原料、产品结构、生产运行)的实施方案，主要做法就是对标先进企业找差距，深入分析原因，大力开展技术攻关，赶超先进，确保公司整体效益目标的实现。

2019年5月，乙烯厂烯烃一联合车间主任孙康在参加完公司的对标会议后，立即召集车间技术干部展开了讨论。“四川石化丁二烯装置的加工损失率只有0.11，可咱们的装置损失率却高达2.9，我们要想办法将损失率降下来。”

“你们看，主洗塔、后洗塔和精馏塔塔顶的排氧阀，开度一直控制在10%，每小时排掉多少物料？通过排氧阀排出的物料直接放火炬燃烧，这不是白白浪费吗？”在认真梳理了装置工艺流程后，车间工艺副主任工程师耿晓煜发出疑问。

经过核算，几个排氧阀每年大约排出抽余液875吨、丁二烯859吨。

“这些物料损失是很大，可是如果不排出物料，一旦物料聚合，将会造成塔板、过滤器、机泵等堵塞，后果不堪设想啊！”程小军担忧地说。

一番争论之后，大家决定两条腿走路，一方面从减排和回收两个角度出发降低排放，另一方面研究制定防止氧含量超标造成物料聚合的应对措施。

在经过与国内其他公司同类型装置的技术人员远程交流和多方考察后，车间重新制定了一套排氧方式，对主洗塔、后洗塔、精馏塔的排氧频次和时间进行了严密规划，并将丙炔塔塔顶的排放并入重组分至裂解线，进行回收，不再排火炬。

今年前3个月，改造后的装置在平稳运行的同时，已节约资金近140万元，预计此项目全年将减少物料损失1921吨，增效547万元。