大庆石化紧紧抓住“钱袋子”

中国石油网消息 (记者谢文艳)4月15日，大庆石化炼油厂常减压联合装置新的电脱盐超声波破乳系统投用后，经过10天试运行，系统稳定、效果明显。

成品油及化工产品市场的急剧萎缩，挤压着炼化企业的利润空间。面对当前严峻复杂的形势，大庆石化牢固树立“过紧日子”思想，统筹开展“全员、全要素、全产业链”的成本核算，动员全体干部员工，梳理降本控费短板，细化开源节流措施，打好提质增效主动仗。

作为化工生产的龙头，化工一厂乙烯车间承担着为聚乙烯产品提供原料的重任。为了保证下游产品质量，每个月需要消耗750吨碱来脱除轻烃中的二氧化碳。围绕“过紧日子”思想，车间党支部成立攻关小组，研究减少新鲜碱用量，最大限度降低生产成本，紧紧抓住“钱袋子”。化工一厂乙烯车间技术员王雁鹏说：“通过技术攻关，我们采取人为注水的方式降低新鲜碱的浓度，经过调整，现在消耗量每月可减少100吨。”

春季是炼油装置节能降耗的重要时期。“最近气温回升，大家要根据温度随时调整蒸汽阀门开度。”供热空分车间副主任信本龙每天都要跟员工们一起，盯住各项运行指标，因为这些数字里“藏”着效益。炼油厂时刻关注温度变化，每月对蒸汽和水的用量进行两次对比分析，重点监视公用工程消耗，及时找出增量原因并立即整改。他们厂将西、北两座换热站的供汽方式，调整为根据环境温度阶梯控制，使每小时的蒸汽消耗下降8吨，预计可节约蒸汽消耗1.7万吨，节约蒸汽成本324万元。

开春气候转暖，水气厂水处理装置员工未雨绸缪，登上三循冷却塔，对所有回水阀门进行拆解检查和维护保养。在检查的过程中，员工们发现部分阀门内部存在锈泥和杂质，放任不管会影响生产，但要是全部更换，或者找施工单位大修，会加大开支。本着“能保养的不检修、能检修的不换新”的工作思路，员工们决定自己动手，对能处理的10台阀门内部进行清理除锈，并按相关要求对轴承、蜗轮、蜗杆等部件进行润滑保养。个别阀门轴承损坏，员工无法自己处理，他们就联系机械厂，哪里坏了修哪里，最大限度压缩维修更换的开销，节省费用2万余元。

降本增效，员工是主角。塑料厂通过开展“十大工匠”评选、“十佳小发明、小创造”评比，调动员工积极性，努力形成人人主动参与、共同节支降耗的浓厚氛围。在全密度二装置日常巡检时，P3取样口会多放出大量的合格颗粒，造成浪费。车间工艺技术员王康发现这个问题后，在原有管线的基础上，新增加一套颗粒回收组件，放出的颗粒会进入到组件的料斗中，再利用风线加压送回至装置，避免浪费。改造后，每天可多回收颗粒约25千克，每年可节约费用6.4万元。

截至4月1日，大庆石化已生产高效厚利聚乙烯产品31.83万吨，同比增长5300余吨。丁二烯三套装置连续长周期运行570天。裂解联合三套装置1号裂解炉打破最长周期纪录，创下单炉13.7吨/小时的历史最高负荷。同时，乙烯收率增长约2%，实现了高负荷、长周期、收率平稳下的稳定运行，全员提质增效在大庆石化效果凸显。