渤海钻探井下技术服务公司专注设备升改增效纪实

年初，本欲高歌猛进的渤海钻探井下技术服务公司压裂业务却在开春迎来了意想不到的双重“大考”：其一一场突如其来的新冠肺炎疫情，让一季度生产经营按下暂缓键；其二国际油价断崖式暴跌引发的市场严冬，又让压裂业务雪上加霜。

困难面前有技服，技服面前没困难。面对危机和挑战，意气风发的技服人从升级设备配套管理入手，一方面积极推广新设备新工具新技术，向新装备升级应用要效益；另一方面及时改造老设备老工艺老技术，向老设备改造挖潜要效益，全力打造提质增效的利器，迅速提升内在硬实力，为渤海钻探更好地服务油田勘探开发、破解生产难题锻造钢筋铁骨。

截至5月21日，这个公司完成压裂施工井916层段，以连续14天日均压裂5.35段的速度，优质高效完成大港油田官页1号南平台4口井75段压裂任务，累计注入压裂液8.225万立方米、支撑剂6336.4吨，单日最高压裂11段、注液1.256万立方米、加砂931.78立方米，创造了渤海湾地区单机组日均压裂段数、单日压裂段数和单日最高泵注液量三项纪录，赢得了中油油服的贺信赞誉。

“五升五降”

向新装备升级应用要效益

4月3日，在大港油区官页1号南平台，操作手韩虎轻点绿色“开启”按钮。30秒钟之内，远端的官页1-1-5H井井口高压闸阀自动开启，压裂液顺着直径5-1/8吋的大通径管汇注入目的层——这是这个公司沿用去年与厂家联合研制的全国首套大通径远程液控管汇系统的压裂施工现场。

年初以来，这个公司认真落实中油油服“九改九提”工程，不断追踪国内外石油科技前沿，着眼于领先一步满足生产工艺需求，持续升级现场设备设施，推广应用全国首套大通径管汇液控系统，现场管线流程简洁，30秒钟自动开启高压闸阀，高压区实现无人值守；此外，应用连续输砂装置，实现多种粒径压裂砂的自动仓储和连续输送；使用全国首台1万水马力双泵电驱橇，与柴驱设备组合，现场整体设备数量缩减近20%。这些在国内外极具先进性、特色性和前瞻性的装备，满足了页岩气、页岩油、致密油、致密气、超深油气藏、高温高压高酸油气藏、碳酸盐岩油气藏、煤层气等各种复杂油气藏的勘探开发需求。

为了将这些高、精、尖的设备潜能发挥得淋漓尽致，这个公司不断攻关、改进、完善其配套装备的性能，自主研制连续供油装置，实现远程加油和压裂施工同步运行；将泵阀箱材质由碳钢更换为不锈钢，使用寿命由300个小时提升至1000个小时左右；使用长寿命泵配，寿命由原来的3-4段延长至13-16段，减少了维护时间，泵注更加连续；自行改造了电动和液动扳手等新工具，提高施工时效。

高精尖装备效能的发挥取决于投入作业现场后的有效应用，而对设备进行管理、操作、使用的人，才是真正的灵魂所在。秉承“专业的人干专业的事”的理念，这个公司组建压前准备组、压裂施工组、维修保养组、生活后勤组四个班组，各岗位实施轮班制、轮休制、末位淘汰制，做到人休机不停，让队伍更精干高效。这个公司还进一步细化薪酬奖励机制，对不同地形、不同井距进行压前准备组的考核，并根据平台日均施工时间，对各压裂队实施考核，充分调动干部职工的积极性和主动性，形成比学赶帮超的提素氛围。

职工素质提升了，设备的操作水平也随之提高。据压前准备组组长刘海东介绍：“在官页一号北平台施工中，我们准确测量每口井的间距和高度，精心设计每个万向节管路走向，以及两通、三通位置，仔细连接每条远程液控管线，解决了大通径管汇对接井位多、纵横位移大、管线承重大等难题，压前准备较上口井提速30%。”

设备管理员卢青盘算着：“新装备配套管理的整体升级，让压裂智能水平、现场标准、生产效率、配件寿命、保障能力实现‘五个提升’，与此同时，劳动强度、作业人员、生产成本、管线数量、管理难度实现‘五个下降’！”

巧施“三术”

向老设备改造挖潜要效益

5月20日，大港油田官页10-1-1L井场，仪表车津AQ1682精准显示工厂化压裂现场的施工压力、排量、液量等施工参数——这是这个公司巧施“心脏搭桥术”救活的第5台仪表车。

这个公司牢固树立“过紧日子”“过苦日子”的思想，成立了压裂淘金团队，瞄准在老设备的升级改造，眼睛向内，深挖潜力，巧施器官移植术、远观液面指挥术、心脏搭桥术三个淘金妙法，让“老”设备焕发青春活力。

巧施“心脏搭桥术”让5台仪表车焕发新生命力。仪表车是整个压裂施工的“心脏”，集中管控现场所有压裂泵车，实时监测、采集、处理压裂数据。但老仪表车与新压裂泵车因厂家软硬件系统不兼容致使不能正常工作，面对仪表车短缺的现状，淘金团队看在眼里，急在心头。但仪表车包括PLC采集、交换机网络通信、照明、供电等系统，各种模块、精密线路多达200余组，稍有不慎，对于高危高压的压裂现场来说，后果不堪设想。白天，淘金团队精准布线，严密焊接，多次调试，反复试验。晚上又找来仪表车专业书籍，继续钻研网络互配难题。经过一个月的昼夜攻关，先后改造了64根通信线路、45根模拟量采集线、110多根电路线，实施了300多个精密的焊接点，攻克了压裂仪表车UPS修复激活、PLC模拟信号采集扩展、交换机兼容多种设备型号组网等多项难题，成功改造完成了因厂家软硬件系统不兼容的首台仪表车，让处于整体压裂重心位置的“心脏”——老仪表车，实施“搭桥术”后重获新生，并在宁四川页岩气宁209H10-1井试验成功。截至5月20日，运用“心脏搭桥术”改造的第5台仪表车诞生，已在四川、大港等市场压裂现场应用386层段。

巧施“器官移植术”救活30个气动隔膜泵。这个公司发现压裂现场经常出现空气切换阀不运动、不上液的现象，需要在现场直接更换气动隔膜泵总成，但一个总成包括隔膜、导向阀、球座等几十个零部件。为了能够精准更换损坏的部件，淘金团队详细研读英文说明书，查阅了大量国内同行资料，认真分析其性能、构造、材质，将气动隔膜泵从原压裂设备中剥离，自制检修平台，实行离线体检，针对现场气动隔膜泵不排气、流量小、泵卡死等8种故障，精准查找病灶，分析病因，制定了39套“手术”方案，巧施“器官移植术”，1-5月份“救活”30个气动隔膜泵，节约成本近九成。

巧施“远程液面指挥术”节约人力70%。面对压裂现场人员设备短缺、储液罐液体以人工目测方式计量的现状，淘金团队打破常规，推陈出新，从降低低压液面人员劳动强度入手，历经简单的手持单机单罐测量、多罐按键叠加直读数据、仪表车无线远程采集监控数据三个阶段，逐渐研发出压裂储液罐液面监控系统。这套系统主要包括采集测量终端、指挥系统、执行系统等部分，采集测量终端通过超声波测量储液罐内液量；通过内部的无线传输模块，将数据上传至指挥系统，实现了“互联网+”的控制，是压裂施工中的物联网系统，能够在仪表车上远程观看液面变化指挥施工，实现一键测量、数据回传、自动倒液等功能，减少人力70%，降低看液面人员劳动强度90%。