打造“中原压裂”品牌-压裂井中“挤效益”

近日，中原石油工程井下特种作业公司研发的大型压裂地面流程减振防沉砂技术，在涪陵页岩气田焦页9号西平台应用后，实现了每天压裂4段的优质施工目标，刷新了该公司近5年在涪陵工区压裂时效的新纪录 今年以来，该公司依托集团公司石油工程压裂酸化技术中心的支撑，积极发挥技术优势，大力推进“研产服用”一体化机制建设。他们围绕提速提效、市场开发、产业链延伸等多维度展开立项攻关，推动科技成果转化，用“中原压裂”品牌技术锻造创效利器，助力持续攻坚创效。

随着致密油气、页岩气等非常规油气藏勘探开发的发展，尤其是体积压裂施工技术的大力推广，现场施工采用的大型压裂施工模式出现了大排量、大液量、大砂量等特点。由于该技术施工效率高，在行业内被广泛推广使用。

但是，在大型压裂施工模式下的地面流程中，仍存在一些亟待消除的技术瓶颈。其中，更换单段高压管线的费用需要10万~12万元，这一项支出极大地增加了地面流程整体配套成本的负担。

通过分析目前大型压裂高、低压管汇存在的问题及原因，中原石油工程井下特种作业技术人员研究解决思路和方法，优化地面高、低压流程，研制减振防沉砂汇管，提出了减振防沉砂技术方案。

同时，为了降低维修成本和检修工作强度，该公司技术人员针对施工现场研制出新型汇管和新工艺流程，应用流体形态仿真模型软件和有限元分析软件开展高、低压管汇仿真模拟和分析，并进行物模评估，逐步完善大型压裂地面流程减振防沉砂技术。

此外，技术人员运用磁感应、超声波等技术进行新型管汇高压管件壁厚测量、应力集中区探伤，对新流程、新管汇进行安全评估，进一步保障了大型压裂施工的安全性。

现场试验结果显示，在施工过程中，高压地面流程管线配套成本降低为2万~5万元/段，高压流程管线疲劳损伤现象得到明显改善，低压地面流程几乎没有沉砂现象，供液稳定、顺畅。

与此同时，平均每段活动弯头刺漏比例降至3.5%，整体式接头刺漏比例降至3.2%。由于地面流程安全性能增加，管线刺漏等紧急情况导致施工被迫中断的频率明显降低，极大地提高了平台井压裂施工的效率。目前，压裂施工由1.3段/日提高至1.9段/日。